ProDesign

Integrated method for process planning and structural design in composite structures

The project’s research hypothesis is that, with an adjusted method, it is possible to develop lightweight structures out of fiber composite material to not only reach low mass properties but also to be efficiently manufacturable. As a consequence, high engineering and production costs compared to metal designs can be reduced.

The objective is to develop and evaluate a method for the automated design of high-performance fiber composite structures and their efficient production. This comprises structural design, production planning and their interaction. The quality of a solution is determined by structural criteria (mass) as well as production criteria (production cost). Compared to conventional methods, an early consideration of production aspects prevents cost-intensive iterations in later stages of the development process. Conventional methods can only select a limited amount of solutions in the concept phase since all of them are to be fully developed in the following development steps. This method, however, is able to consider a higher number of solutions that differ in structural and production aspects. The overall development effort can be limited by gradually proceeding through the design of all solutions in parallel. In the course of this process the complexity of applied design and assessment methods is increased while the number of considered solutions is decreased. Therefore, complex methods are only used for a smaller number of solutions that qualified in preceding selections.

As an application example the development of an aircraft fuselage structure made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP) is chosen, since it has extreme requirements that can only be met in an optimum way by using an approach with strong interaction of both disciplines.

The research is based on achievements of an interdisciplinary cooperation of the institutes in the field of high performance production of CFRP-structures practiced since 2010.

Funding: Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG)

Duration: 2015-2018

 

ROBUFIL

Robust Fiber-Placement Systems for Aerospace Structures

To ensure aviation’s high-capability and efficiency, the (further) development and optimization of production processes, which increase the use of light-weight structures and thus contribute to an environmentally friendly air transport system, is of crucial importance. The ROBUFIL project contributes with the development of a manufacturing facility and related technologies for the automated production of CFRP structures by combining Automated Fiber Placement (AFP) and Automated Tape Laying (ATL) in one component as well as fiber placement with different carbon fiber fabrics. The overall objective of the project is to optimize the processess of fiber placement and tape laying, with a focus on a robust fiber placement process. The Institute of Polymer Materials and Plastics Engineering is particularly working with the material and demonstator design.

At first, a base epoxy resin material is examined. Based on the results of this examination either a bonded dry-tape or a thermoplastic prepreg is examined. A deeper analysis of the starting material and of the laminate resulting form the laying-process with focus on the process parameters allows to determine a practicable model for the process and to optimize the lay-up times. The analysis espcially focuses on the interation of the temperature (heating method and rate) and thus the viscosity of the matrix and the compaction behavior of the material as well as the interaction of the carbon fiber fabric with the surfaces of the conveying system. Additionally, withing the framework of these tests, design methods for components produced in this process are to be developed and evaluated, thus supprting the efficient production of aeronautical components. The technology demonstration at the end of the project aims at transferring the  knowledge establisehd in the laboratory to the fiber-placement system by examinating the influence of the process parameters on the laminate quality directly at the plant.

The ROBUFIL project is a cooperation of the Institute of Polymer Materials and Plastics Engineering at the Clausthal University of Technology, Brötje Automation Composites GmbH and SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH and is supported by the German Federal Ministry of Economic Affairs and Energy.

Funding: Federal Ministry of Economic Affairs and Energy(BMWi)

Duration: 2016-2018

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Join THIS

JoinTHIS – Production and Joining of Large Thermoplastic In-Situ Consolidated Structures

The main goal of the JoinTHIS project is to develop, implement and evaluate a manufacturing methodology based on AFP and welding technologies for thermoplastics, enabling the autoclave-free production of thermoplastic CFRP structures for the next aircraft generation. The new manufacturing method ensures an economically implementation of large-scale structural lightweight construction concepts for aircraft fuselages based on thermoplastic fiber-reinforced materials. . Due to an increasing production and resource efficiency as well as reducing CO2 emissions, the new manufacturing method is making a significant contribution to a sustainable mobility strategy as presented by the European Commission’s FlightPath 2050.

Funding: European Regional Development Fund

Duration: 2018-2021

Intrinsische Hybridverbunde – Arbeitskreistreffen des SPP1712 in Saarbrücken

Am 15. und 16. Januar fand auf Einladung von Prof. Fleischer und Prof. Herrmann in Saarbrücken am Fraunhofer IZFP / Lehrstuhl für Leichtbausysteme ein Treffen der Arbeitskreise Demonstrator und Produktionstechnologien sowie Bauteilnahe Beanspruchung und Gestaltungsrichtlinien des Schwerpunktprogramm 1712 statt. Aus den Arbeiten im Projekt Multilayer-Insert haben wir über eine neue Methode zur Charakterisierung von Grenzschichten in Hybridverbunden unter statischen und dynamischen Scherlasten berichtet. Dazu wird es zukünftig ein Scherwerkzeug geben, das in konventionellen Zug-/Druck-Prüfmaschinen einsetzbar ist. Erkenntnisse zum Grenzschichtverhalten unter thermomechanischer Belastung wurden diskutiert und der positive Einfluss von Epoxid-Dünnfilm-Zwischenschichten in Verbindung mit angepassten Aushärteprofilen aufgezeigt. Da in der aktuellen Förderphase des Projekts auch Krafteinleitungen in gekrümmte Oberflächen betrachtet werden, wurden erste Ergebnisse zum Anhaftungsverhalten von Metalleinlegern auf unterschiedlichen Bauteiloberflächen gezeigt. Ein Ausblick wurde in die Entwicklung eines neuen Schneidsystems für Automated Fiber Placement Systeme gegeben. Dieses wird durch einen variabel einstellbaren Schnittwinkel automatisierte Legesysteme dazu befähigen, die Konturen von CFK-Laminaten endkonturnah auszuführen, so dass nahezu keine Nachbehandlung mehr erforderlich sein wird. Für die Multilayer-Inserts bietet sich dadurch der Vorteil, dass die Einlegergeometrien deutlich näher an ein belastungs- und materialgerechteres Design angenähert werden können.

Schüler-Ingenieur-Akademie besucht Team HP CFK

Schülerinnen und Schüler der 12. Jahrgangsstufe an der Jobelmann-Schule besuchten uns am vergangenen Mittwoch im Rahmen der Schüler-Ingenieur-Akademie.

Die Schüler-Ingenieur-Akademie richtet sich an natur- und ingenieurwissenschaftlich interessierte Schülerinnen und Schüler und eröffnet ihnen sinnvolle und progressive berufliche Perspektiven in Wirtschaft und Forschung. Das dreisemestrige Programm startet mit einem Besuch bei den externen Partnern aus Wirtschaft und Forschung. Hier werden ihnen Themen für mögliche Facharbeitsaufgabenstellungen präsentiert, auf die sich die Schülerinnen und Schüler bewerben. Im zweiten Semester erfolgt die Bearbeitung des Facharbeitsthemas mit Unterstützung der kooperierenden Partner, an die sich im dritten Semester eine diskursive Präsentation der erzielten Ergebnisse anschließt. Die besten Resultate werden mit dem Peter-Rehder-Preis ausgezeichnet.

Das Team HP CFK beteiligt sich als Partner an dieser Akademie und bereichert das Themenportfolio um fünf Aufgabenstellungen, darunter der Entwurf von Steuerungsalgorithmen für parallelkinematische Aktuatoren in Matlab, Charakterisierung und Modellierung von pneumatischen Elastomeraktoren, Entwurf und Auslegung von Temperaturregelstrecken zur Aktivierung von thermoplastischen Textilbindern, Bildverarbeitungsalgorithmen zur Erkennung von Scherwinkeln in einer Textilscheranlage sowie die Charakterisierung von Metall-CFK-Hybridstrukturen.

InTGroH

inTGroH – Industrielle Fertigung einer Thermoplast-Großkomponente mit innovativen Hybrid-Strukturen

Das Projekt InTGroH hat zum Ziel, eine innovative Prozesskette zur Fertigung thermoplastischer CFK-Großkomponenten mit Hybrid-Strukturen für neue Passagierflugzeuge mit einem CFK-Thermoplast-Rumpf zu entwickeln. Aus dem heutigen Stand der Technik ist eine effiziente und wettbewerbsfähige Produktion solcher Komponenten technisch nicht realisierbar, sodass heutige Arbeitsanteile am Luftfahrtstandort Niedersachsen bei der Neuvergabe zukünftiger Flugzeugkomponenten an Wettbewerber aus Standorten mit einem geringeren Lohniveau abzufließen drohen.

Neben der Vereinfachung von verfügbaren Konsolidierungsprozessen, die auch bei heutigen duroplastischen CFK-Großkomponenten einen hohen Kostenanteil darstellen, fokussiert sich das Projekt InTGroH auf den Konsolidierungsprozess von thermoplastischen CFK-Großkomponenten und Thermoplast-Metall-Hybridbauteilen. Durch die Gegenüberstellung der verfügbaren Verfahrensalternativen soll ein kosteneffizientes Verfahren zur Konsolidierung thermoplastischer Flugzeugschalen mit lokalen Metallhybridbereichen entwickelt werden, die mit innovativen, faserverbundgerechten Montagetechnologien ergänzt werden, um am globalen Markt wettbewerbsfähig zu sein.

Förderer: Land Niedersachsen

Laufzeit: 2019-2019

Join THIS

JoinTHIS – Produktion in situ konsolidierter TP-CFK-Strukturen

Das übergeordnete Ziel des Vorhabens JoinTHIS besteht darin, auf Grundlage von AFP- und Schweißtechnologien für Thermoplaste die interdisziplinäre Entwicklung, Umsetzung und Evaluierung einer Fertigungsmethode vorzunehmen, die die autoklavfreie Herstellung thermoplastischer CFK-Strukturen für die nächste Flugzeuggeneration ermöglicht. Mit der zu entwickelnden Fertigungsmethode wird die Voraussetzung geschaffen, strukturelle Leichtbaukonzepte für Flugzeugrümpfe auf Basis thermoplastischer faserverstärkten Werkstoffe wirtschaftlich in Großserie umzusetzen. Die Kombination prozesstechnischer Vorteile des AFP (hoher Automatisierungsgrad, flexible Bauteilgeometrien) mit den Vorzügen thermoplastischer Matrixmaterialien gegenüber duromeren Systemen (in situ Konsolidierung, Schweiß- und Recyclierbarkeit) ermöglicht stark verkürzte Taktzeiten, sodass hohe Produktionsraten im Flugzeugbau (>100 Stk./Monat) realisiert werden können. Indem die Produktions- und Ressourceneffizienz gesteigert sowie CO2-Emissionen reduziert werden, leistet die zu entwickelnde Fertigungsmethode einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilitätsstrategie, wie sie mit dem FlightPath 2050 durch die Europäische Kommission vorgestellt wurde.

Förderer: EUROPÄISCHEN FONDS FÜR REGIONALE ENTWICKLUNG (EFRE)

Laufzeit: 2018-2021

Niedersachsen fördert Leichtbauforschung

3,5 Millionen Euro für Innovationsverbund „JoinTHIS“

Mit 3,5 Millionen Euro aus dem Europäischen Fonds für Regionale Entwicklung (EFRE) und vom Land Niedersachsen erhalten die Leibniz Universität Hannover, die TU Clausthal und die TU Braunschweig Fördermittel für ein interdisziplinäres Forschungsvorhaben zum Thema Leichtbau mit kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK). Ziel des Vorhabens “JoinTHIS” ist es, neue Fertigungsverfahren für die Herstellung von Flugzeug-Strukturkomponenten aus thermoplastischen, faserverstärkten Kunststoffen zu erforschen. Das Forschungsprojekt startet im Herbst dieses Jahres.

“Der Leichtbau ist eine Schlüsseltechnologie, um die Herausforderungen einer nachhaltigen Mobilitätsstrategie zu bewältigen. So können wir den Wissensvorsprung, den wir in den vergangenen Jahren in Stade erlangt haben, weiter ausbauen. Das ist ein Gewinn für die Region und den Forschungsstandort Niedersachsen”, sagt der Niedersächsische Minister für Wissenschaft und Kultur Björn Thümler.

Wissenschaftler der drei niedersächsischen Universitäten arbeiten bereits seit Gründung des Forschungsverbundes “Hochleistungsproduktion von CFK-Strukturen” (HP CFK) im Jahr 2011 am gemeinsamen Standort im CFK Valley in Stade zusammen. Die Forschergruppe um Geschäftsführer Dr. Carsten Schmidt entwickelt und erforscht innovative Fertigungsmethoden für eine effiziente, automatisierte Herstellung von Bauteilen aus CFK.

Stade ist heute einer der größten europäischen Fertigungsstandorte für CFK-Leichtbaustrukturen. Maßgeblich trägt hierzu der international operierende Airbus Konzern bei.

Hintergrund

Seit einigen Jahren entwickelt sich Stade zu einem führenden Standort für CFK-Forschung: Bereits seit 2004 engagieren sich in dem in Stade gegründeten Kompetenznetzwerk “CFK Valley” mehr als 100 nationale und internationale Unternehmen der Branche, die auch industrielle, anwendungsbezogene Forschung betreiben. Mittelpunkt der CFK-Forschungsbemühungen ist das “CFK-Nord”, ein hochmodernes Forschungszentrum, in dem neben der Forschungskooperation HP CFK ebenfalls das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) sowie die Fraunhofer-Gesellschaft aktiv sind.

“Um den aktuellen Herausforderungen in der Luftfahrtindustrie zu begegnen, brauchen wir neue Fertigungsmethoden und Bauweisen, die aufeinander und auf die besonderen Eigenschaften des Faserkunststoffverbundwerkstoffs optimal abgestimmt sind”, sagt Professor Berend Denkena von der Leibniz Universität als Koordinator und Verbundsprecher des Projektes. Die Stückzahlen in der CFK-Teilefertigung für neue Flugzeuggenerationen steigen rasant an und erfordern neue Lösungen. Mit konventionellen Verfahren und Bauweisen seien diese Herausforderungen nur begrenzt zu bewältigen. Denkena: “Mit der interdisziplinären Forschung, die wir in Stade gemeinsam mit den Kollegen aus Braunschweig und Clausthal betreiben, arbeiten wir an Lösungen für die hochproduktive Teilefertigung von morgen.”

Vor diesem Hintergrund hebt Professor Dieter Meiners, Leiter des Instituts für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik an der Technischen Universität Clausthal, die Vorteile der im Forschungsvorhaben betrachteten thermoplastischen Faserverbunde für Flugzeugstrukturen hervor: “Beim Einsatz dieser Werkstoffe entfällt im Gegensatz zu den heutzutage überwiegend eingesetzten duroplastischen Materialien der zeit- und kostenintensive Schritt der Aushärtung. Zudem lassen sich Bauteile durch Schweißen zusammenfügen, wodurch stark verkürzte Montagezeiten realisierbar sind. Außerdem können Bauteile aus Thermoplast nach Ende eines Flugzeuglebens sinnvoll recycelt werden.”

“Eine werkstoffliche Umorientierung im Flugzeugbau ist immer auch mit tiefgreifenden Veränderungen verbunden, die bereits in der Strukturauslegung Berücksichtigung finden müssen. In der Vergangenheit konnte man dies z.B. bei der 350XWB-Flugzeugfamilie von Airbus beobachten, bei der große Teile der metallischen Strukturen durch CFK mit duromerer Matrix ersetzt wurden. Einen wissenschaftlichen Beitrag zur notwendigen Strukturanpassung an thermoplastischen CFK zu leisten ist daher ein weiterer zentraler Schwerpunkt des Projekts JoinTHIS”, so Professor Peter Horst, Leiter des Instituts für Flugzeugbau und Leichtbau.

CFK-Valley Innovation Award 2018 – 2. Platz verliehen für Multilayer-Inserts

Am 12. Juni verlieh die Hansestadt Stade und der CFK Valley e.V. im Rahmen der CFK Valley Convention den Innovationspreis an das Projektteam „Multilayer-Inserts“ der niedersächsischen Forschungskooperation HP CFK. Nach dem AVK Innovation Award 2017 ist dies jetzt die zweite Auszeichnung für das Forscherteam im DFG Schwerpunktprogramm 1712! Gegenstand ihrer Forschung ist ein hybrides Krafteinleitungselement für Faserverbundstrukturen, das aus einer Vielzahl dünner Metallfolien besteht, die in den Lagenaufbau integriert eine faserverbundgerechte Schnittstelle zur Krafteinleitung bilden.